螺旋压力机是最古老的成形设备之一，具有十分悠久的发展历史。很久以前，欧洲就有木制螺旋压力机，用以压制葡萄汁和橄榄油。15世纪德国人Johann Gensleisch在木制螺旋压力机的基础上制成了螺旋印刷机，它可以说是螺旋压力机和其他机械压力机的老祖宗。在欧洲语言中，压力机和印刷这两个词同词根。16世纪初，意大利人采用螺旋压力机压制金属艺术品和硬币。图1为18世纪由人力驱动的螺旋压力机。直到19世纪中期才出现了由蒸汽驱动的机械压力机。

最早用于现代工业化生产的螺旋压力机靠摩擦盘传递动力，简称摩擦压力机，它在19世纪初开始使用，由于结构简单，工作可靠，摩擦压力机至今仍在应用。其最大的缺点是摩擦传动效率低，约为50％~55％，其总效率约为20％~25％。近百年来，人们一直在寻找改进的方法，主要目标是：1.提高传动效率，降低能耗；2.加大设备吨位，提高工作能力；3.提高打击能量的控制精度和操作的自动化程度。

20世纪是螺旋压力机高速发展的时期，20年代，人们开始研发液压螺旋压力机，40年代末期投入工业应用。30年代，前苏联开始电动螺旋压力机研制，50年代末期德国开始生产，到70年代末，德国辛佩坎公司研制成功离合器式螺旋压力机。20世纪末期，日本Enomoto公司开发研制出伺服驱动电机螺旋压力机。

进入21世纪，螺旋压力机这一古老的成形设备仍在蓬勃发展，已经形成品种多样，规格齐全，自动化程度渐显的特色，为人类文明的发展继续做出贡献。

几种典型的螺旋压力机

摩擦压力机

摩擦压力机是现代工业最早出现的螺旋压力机，它具有结构简单，价格低廉的优点，迄今已有近200年的历史并仍在使用，除了在锻压行业外，还应用于建材行业。

摩擦压力机的主要问题是电机需带动摩擦盘始终高速旋转，而飞轮在一个循环中还需改变旋转方向，在换向时飞轮和摩擦盘产生严重打滑。这不但降低了传动效率，也加剧了摩擦带的磨损，从而增加了制造和维修费用，未能得到广泛应用。摩擦压力机效率低，打击力控制不精确，不适于大吨位。

离合器式螺旋压力机

具有很大惯性飞轮的频繁正反转是螺旋压力机效率不高的主要原因，因为在加速减速及制动过程中会消耗大量能量，1979年，在飞轮与螺杆之间用离合器进行连接，与曲柄式压力机相似，出现了离合器式螺旋压力机。其飞轮在工作过程中始终向一个方向旋转，无需停止和反向，尺寸和转动惯量可远大于普通摩擦压力机。当需打击时，离合器结合，由于离合器靠螺杆一边的部件转动惯量极小，在极短的时间即可达到额定速度。成形过程中，靠飞轮减速释放能量，直至离合器打滑，然后离合器迅速脱开，油缸推动滑块，螺杆快速上升返回原位，打击力和能量由离合器控制。一般当飞轮减速达到12.5％即可达到最大打击力。

离合器式螺旋压力机是对摩擦压力机的一种极为成功的改进，其主要优点为：1.效率高，较摩擦压力机能节省30％~40％；2.打击能量大，是摩擦压力机的3倍，所以又称高能摩擦压力机；3.可在大的行程范围获得最大打击力和最大成形速度。目前，国内离合器式螺旋压力机设计吨位已达6300KN。

电动螺旋压力机

直接用电动机转子来代替飞轮，或通过齿轮或皮带带动飞轮旋转，去除了低效率的摩擦传动，具有最短的传动链和较高的效率。前苏联学者基于这些想法，在1933年研制了电动机直接驱动的2000KN螺旋压力机试验机。但由于电机长期处于正—反转和启动—停止的工作状态，发热十分严重，温升达120摄氏度，鉴于当时的电机及控制技术水平的限制，这一问题无法得到解决，研制工作只好宣告失败而终止。

初期的电动螺旋压力机并没有得到人们所预期的效果，原因有两点：1.电机频繁启停，电能损失超过50％，电机发热严重；2.启动电流过大（是稳定负荷下的3~5倍），对电网造成巨大冲击，尽管将单台电机驱动改成多台电机驱动，使得情况可以得到一些改善，但仍不能从根本上解决问题。

20世纪末期以后，由于电力电子技术、电机技术、计算机控制技术得到飞速发展，为解决电动螺旋压力机的问题带来了契机。经过很长一段时间的发展研制，郑州华隆机械制造有限公司于21世纪初所生产的电动螺旋压力机采用了变频技术，成功生产出符合高效生产的电动螺旋压力机，其主要优点为：1.采用变频技术使电机始终处于其最佳状态工作，不但电流大大减小，而且发热得到大幅降低；2.滤波器使启动电流对电网的冲击进一步减小；3.减小了电流损失。电动螺旋压力机不仅大大提高了整个整个设备的控制水平及打击能量，其他参数也可得到更加精确的控制。这就为螺旋压力机向更加大型化、节能化铺开了道路。

电动螺旋压力机是一种工艺适用性极强的压力机设备。螺旋压力机具有结构简便，调整维护简便，滑块无下死点，便于模具设计，制品精度高等特点。适是螺旋压力机领域的一股标志性产物。